全球著名的動力部件制造企業伊頓（Eaton) 近日宣布了其汽車集團在金屬增材制造領域的新計劃，該計劃是伊頓工業4.0戰略的一部分，旨在通過3D打印技術減少產品開發時間并提高效率。3D科學谷了解到，伊頓已安裝新金屬3D打印系統，然后在2021年*季度部署聚合物3D打印技術。
伊頓通過金屬3D打印技術生產的注油嘴。來源：伊頓
更快、更便宜的增材制造
3D打印新設備將被用于制造高質量的固定夾具，安全裝置，用于組裝和處理的自動化夾具以及需要更換的零部件。零部件原型制造也將通過3D打印實現更快的產品開發試驗，并提高效率。

在應用中，伊頓使用掃描儀創建現有組件的3D模型，與逆向工程技術結合，更好的利用3D打印功能，例如進行零部件設計優化，減少零件數量，設計功能集成的部件。

根據伊頓，隨著在全球范圍內部署越來越多的3D打印機，伊頓汽車集團已經實現了進一步的運營改進，包括縮短交貨時間與節省成本。

間接金屬3D打印

雖然伊頓并沒有透露增材制造新計劃中將使用的是哪種金屬3D打印技術，但根據伊頓對于打印工藝的描述，可以看出是基于材料擠出工藝的間接金屬3D打印技術。

根據伊頓，打印金屬零件的過程始于包含金屬粉末、蠟、聚合物粘結劑的棒料，3D打印設備根據設計文件進行材料擠出成形。3D打印過程完成后，通過化學浴以去除零件中的聚合物粘合劑。然后，通過熔爐除去3D打印零件中殘留的蠟和聚合物，將金屬材料熔化成高密度結構。此外，可以根據要使用的打印零件及材料的需要進行額外的熱處理，進一步提高零件強度。

3D打印零件的總交貨時間取決于幾個標準，包括零件的尺寸和復雜程度，以及后處理時間。伊頓表示，在新計劃中的金屬3D打印后處理流程中，排膠操作和熱處理是批量完成的，當一批組件進行后處理時，下一批組件正在打印，所以盡管3D打印機、排膠、熔爐在一個集成的回路中工作，但是仍然可以靈活地增加打印機的數量，而無需增加后處理設備。

在增材制造金屬新計劃公布之前，伊頓已使用粉末床金屬熔融3D打印設備EOS M290和Concept Laser M2 UP1系統制造了鋁、不銹鋼等材料的航空零部件。伊頓在金屬增材制造新計劃中部署的金屬3D打印系統屬于間接金屬3D打印技術。

Desktop Metal, Markforged，Digital Metal等均是該領域的代表性企業。例如，獨角獸企業Desktop Metal 推出的其中一種間接金屬3D打印技術是基于材料擠出工藝，材料為金屬棒料，而另一種則是基于粘結劑噴射工藝。